Vi siete mai chiesti come i motori di un veicolo, ormai consunti e fuori uso, vengono rigenerati per poi tornare a nuova (e a volte migliore) vita? È un processo tanto complesso quanto affascinante, dove a fare la differenza sono l’alto livello di know-how dei tecnici, la sistematica integrazione delle specifiche di ingegneria e il continuo aggiornamento tecnologico degli addetti. A illustrarcelo è stata direttamente FTP, azienda del gruppo Iveco, in una visita organizzata presso lo stabilimento francese di Garchizy, dove vengono stoccate le carcasse dei propulsori per veicoli leggeri e pesanti della casa torinese.
Come avviene la rigenerazione
In pratica, i componenti principali del motore vengono sottoposti a rigorosi e ripetuti processi ispettivi, oltre che a fasi di pre-lavaggio e lavaggio dopo lo smontaggio completo della carcassa nella prima area dell’impianto, da cui partono due linee, una per i motori dei veicoli leggeri e una per quelli dei veicoli pesanti. Dopodiché si procede alla fase di controllo e lavorazione vera e propria, dove vengono valutate piccole crepe, difetti o cavità di ogni singolo elemento. I cilindri, per esempio, vengono ricoperti con un liquido di rilevamento fluorescente ai raggi ultravioletti e poi levigati, mentre l’albero motore, se necessario, viene rilavorato. C’è poi la fase di controllo delle bielle (diametri, spaziature, piegature) e di ispezione di altre parti (tubi, supporto filtro, coperchio volano) per capire se sono utilizzabili.
Le componenti vengono quindi rimontate e testate a lungo a caldo su un banco prova specifico (45 minuti, quando solo il 3% dei motori nuovi viene provato e per soli 360 secondi) per vedere che tutto sia a posto. In particolare, vengono monitorate coppia, potenza, pressione dell’olio e consumo di carburante. Infine, i motori dei pesanti vengono verniciati e imballati per il trasporto. Alla fine, esce un motore come nuovo che verrà reimmesso sul mercato.
I vantaggi del rigenerato
Ma quali sono i vantaggi della rigenerazione? Innanzitutto, i ricostruiti Reman costano in media il 30% in meno rispetto a un motore nuovo, mantenendo alta qualità e ottime prestazioni. Inoltre, i propulsori hanno una garanzia di tre anni e possono avere anche due vite. Poi la rigenerazione consente in media di risparmiare l’80% dell’energia che sarebbe stata utilizzata per produrre un pezzo nuovo, con una riduzione delle emissioni di 28 milioni di tonnellate. Infine, i ricambi originali Reman Parts, pronti per essere montati, contribuiscono a ridurre i tempi di fermo macchina.

LA STORIA DELL’IMPIANTO DI RENAN
L’impianto produttivo di Reman ha una lunga storia. Realizzato all’inizio del Novecento, a partire dagli anni venne adibito alla produzione della Vespa Piaggio. Le attività di Iveco Reman (che sta per «remanufactured») risalgono al 1989, mentre l’ingresso di FPT con il focus sui motori per veicoli industriali «on» e «off» road avviene nel 2006. Oggi lo stabilimento occupa un’area complessiva di circa 46.000 metri quadrati, 26.000 dei quali coperti. In dieci turni settimanali, lo stabilimento Reman è in grado di rigenerare fino a 9.200 motori leggeri e 3.400 motori pesanti l’anno, oltre a 700 cambi e altri 22.000 componenti come turbo, iniettori o Egr. I motori per applicazioni on-road – destinati in gran parte, ma non solo, a veicoli Iveco – impegnano circa il 67% della capacità produttiva della fabbrica.