Si parla spesso di crisi del modello economico italiano, ma questo dato si scontra con una situazione di fatto che vede tante multinazionali eleggere lo Stivale come proprio hub distributivo. Amazon, Zalando, Ikea, Alibaba e un elenco nutrito di imprese scelgono sorprendentemente il nostro Paese per fornire ai propri clienti un servizio basato sulla puntualità. Nei primi sei mesi del 2019 gli investimenti in strutture logistiche nella Penisola sono stati equivalenti a quelli registrati tra il 2012 e il 2015. Un successo difficile da spiegare, se non facendo riferimento alla nostra strategica posizione geografica, all’efficientamento (recente) delle dogane e anche all’ingresso nel mondo logistico di nuovi giovani con formazione universitaria.
Un esempio di questa attrattiva distributiva dell’Italia è la presenza sempre più massiccia di Ikea nel nostro Paese. Il colosso svedese dell’arredamento a prezzo conveniente ha aperto il primo negozio nel 1989 a Cinisello Balsamo (poi trasferito a Carugate), per inaugurare la prima piattaforma logistica a Piacenza nel 1999, seguita 5 anni dopo da una seconda piattaforma nella stessa posizione. Oggi Ikea conta 21 stores, i 2 depositi centrali piacentini, 85 pickup point (punti di ritiro) e 1 pickup order point con showroom, a Cagliari. Le società di Ikea in Italia sono 5: Distribution, Retail, Property, Trading e Inter Ikea Center Group. Insomma, una “invasione” economica e di territorio veramente considerevole.
L’area parcel dedicata alla movimentazione dei pacchi più leggeri, sotto i 50 kg
Da noi il sistema logistico di Ikea ha saputo evolversi negli ultimi tempi sotto la spinta degli ordini online o via app. Al colosso svedese ammettono di essere arrivati un po’ in ritardo sulle vendite via Internet, ma stanno cercando di recuperare in fretta. Oggi dai depositi di Piacenza i prodotti possono arrivare non soltanto in negozio, ma anche essere indirizzati a un Customer Distribution Center (CDS), sempre in quella sede. Qui i pacchi si dividono: quelli sotto i 50 kg vanno all’unità di Parcel, quelli sopra sono gestiti dal CDS. I primi sono poi consegnati o ai clienti o ai Pop Up Store (negozi temporanei di dimensioni più ridotte rispetto ai grandi magazzini); i secondi sono caricati sui camion e inviati agli LSC, punti di raccolta degli ordini, e da qui a casa dei consumatori. Le piattaforme servono un’area che, oltre l’Italia, comprende Francia, Spagna e Portogallo.
La scelta di Piacenza per i magazzini di distribuzione (un centro smistamento più piccolo è a Roma) è motivata sia dal fatto che si tratta di un terminal intermodale in via di espansione, sia per la vicinanza dei collegamenti autostradali. Piacenza 1 ha una capacità di oltre 123 mila m3, mentre Piacenza 2 è diviso in tre zone: Low Flow (merce a bassa rotazione), di oltre 75 mila m3; High Flow (merce ad alta rotazione), di quasi 180 mila mc; Customer Distribution di 41 mila m3. In totale, l’Ikea di Piacenza costituisce uno dei più grandi magazzini europei della società scandinava: 303 mila mq di superficie totale (pari a 43 campi da calcio), con una capacità di stoccaggio di 373 mila m3 (il volume di 150 vasche olimpioniche). Le cifre di vendita sono impressionanti: oltre 4 milioni di m3 di volumi venduti; 1 milione di consegne ai clienti; 5,4 milioni di ordini online, con una media di 5,4 articoli per ordine. Nei magazzini lavorano 1.100 co-workers: 283 dipendenti diretti (8% di flessibilità e 25% di laureati), 21 interinali e 7-800 tra fornitori/cooperative/servizi accessori.
La rete logistica, oltre ad assicurare il trasporto delle merci, è costruita in modo da ridurre le emissioni di CO2 e da ottimizzare in qualità e sostenibilità tutti i processi. I magazzini piacentini possiedono intanto uno dei più grandi impianti fotovoltaici su tetto d’Italia: 66.528 pannelli in grado di fornire oltre il 100% del fabbisogno (6,98 megawatt di potenza). È un’energia sufficiente a soddisfare il consumo annuale di 2.380 case o di 1.530.000 I-Phone 6S o di una lampadina media per 46.000 anni. Altri esempi di economia circolare: il recupero del film plastico, riutilizzato per creare alcuni prodotti, e i cassonetti multicolorati interni per gestire i rifiuti, massimizzando il riciclo.
TRE IDEE PER L’EFFICIENZA NEI TEMPI DI CONSEGNA
FAST CORRIDOR
L’ottimizzazione dei tempi di consegna ha portato l’azienda svedese a introdurre nuovi concetti nella supply chain. Il primo di questi è la Banchina lunghissima (Fast Corridor). Si tratta di una semplificazione doganale di trasferimento dei container dai porti di Genova e La Spezia al deposito emiliano. In pratica, la piattaforma Ikea diventa un’estensione della banchina: quando il container è scaricato non c’è bisogno di pratiche doganali per farlo uscire dal porto, ma tramite un software che lo segue con il GPS, su una strada e una tempistica preselezionata, viene trasferito direttamente in un’area delimitata a Piacenza dove viene sdoganato. I vantaggi – anche per l’autotrasportatore – sono un abbattimento dei costi al porto e una maggiore velocità di ritiro e nel flusso logistico in generale. Ikea è stata la prima azienda in Italia ad effettuare questo tipo di trasferimento, disponibile anche in Olanda e Belgio.
PALLET DI CARTONE
La seconda idea è quella dell’utilizzo di pallet di cartone e non di legno, che vengono stoccati sia in negozio che in magazzino in apposite zone. I benefici sono tre: un miglioramento del filling rate (tasso di riempimento) dei camion dal 45 all’80%; un’eccellente sostenibilità grazie al materiale riciclabile; l’eliminazione del reso dei pallet di legno dagli store. Il filling rate così in crescita è dovuto al fatto che prima solo due full pallet (66 bancali euro standard) potevano essere caricati sul veicolo, mentre ora sono stati recuperati due bancali e tutto lo spazio in alto (metà di un full pallet ogni due pezzi).
AIR QUALITY CHECK
Terza buona pratica è l’Air Quality Check. Ikea testa e, quando necessario, purifica l’aria contenuta nei container in arrivo prima che vengano scaricati. Ci sono infatti prodotti che passano 30-45 giorni in mare in condizioni estreme e possono produrre dei gas fastidiosi o tossici. L’atmosfera interna viene indagata e, se oltre certi limiti, viene effettuata una ventilazione forzata, sigillando le porte e aspirando il gas. Se rifacendo la misurazione l’aria è pulita, si procede allo scarico. È una misura volontaria a favore della sicurezza dei lavoratori, non prevista da alcuna normativa, globale o nazionale.
