C’è un confine che, fino a oggi, nemmeno i magazzini più automatizzati riuscivano facilmente a superare: quello tra la banchina di carico e il camion. All’interno dello stabilimento, robot, software e veicoli autonomi possono movimentare merci senza intervento umano. Ma quando arriva il momento di caricare il semirimorchio, spesso tornano in scena i carrelli elevatori e gli operatori.
Barilla ha deciso di spostare quel confine. Nello stabilimento di Pedrignano, alle porte di Parma, i robot non si limitano più a portare i pallet nell’area delle spedizioni. Attraversano la banchina, entrano nel semirimorchio e sistemano il carico al suo interno. Il tutto attraverso un sistema sviluppato da E80 Group, azienda tecnologica di Viano, in provincia di Reggio Emilia, che da oltre trent’anni collabora con il gruppo alimentare.
È l’ultimo tassello di un processo di automazione iniziato oltre un decennio fa. Ma è anche quello che interessa più direttamente il mondo dell’autotrasporto. Perché, questa volta, a essere trasformato non è soltanto il magazzino: è il momento in cui la merce passa dalla fabbrica al veicolo che dovrà trasportarla.
Il camion si ferma, i robot cominciano a lavorare
Il principio è relativamente semplice, anche se la tecnologia necessaria per applicarlo è tutt’altro che banale. Quando il camion arriva alla baia di carico, deve innanzitutto essere immobilizzato e stabilizzato. A questo provvedono dispositivi sviluppati in collaborazione con Rite-Hite, azienda americana specializzata nelle attrezzature per le baie di carico. Un passaggio fondamentale: il semirimorchio deve rimanere fermo mentre i veicoli automatici operano al suo interno.
A quel punto entrano in azione gli LGV (Laser Guided Vehicles), veicoli autonomi a guida laser che prelevano i pallet e li trasportano fino all’interno del semirimorchio, posizionandoli secondo il programma di carico.
Il sistema combina la navigazione automatica dei veicoli con soluzioni di movimentazione a gravità e dispositivi di sicurezza. L’intero processo si integra con le infrastrutture già presenti nello stabilimento, senza aver richiesto l’interruzione delle attività produttive.
Il risultato è che una delle operazioni tradizionalmente più delicate dell’intera catena logistica può svolgersi senza il consueto intervento di un carrellista per collocare i pallet sul camion.
Una fabbrica con oltre cento veicoli autonomi
Per comprendere la portata dell’innovazione bisogna guardare a quanto Barilla ha costruito a Pedrignano negli ultimi anni. Nel sito operano oltre cento veicoli a guida laser, affiancati da sistemi robotizzati per la pallettizzazione, l’etichettatura e l’avvolgimento dei carichi, oltre a magazzini automatici ad alta densità.
A coordinare questo ecosistema è SM.I.LE80, la piattaforma software di E80 Group che collega i diversi processi, dall’arrivo delle materie prime fino alla spedizione dei prodotti finiti.
Non si tratta, quindi, di un robot installato isolatamente in una banchina, ma di un sistema che completa una lunga catena di operazioni già automatizzate.
Un percorso che ha avuto ricadute anche sui trasporti. Grazie all’ampliamento della capacità di stoccaggio e all’integrazione dei magazzini, Barilla aveva già eliminato oltre 3.000 viaggi annui di camion precedentemente necessari per movimentare merci verso depositi esterni. Un risultato ottenuto con gli interventi precedenti, non con il nuovo sistema di carico.
Più sicurezza, ma soprattutto più continuità
A spiegare le ragioni del progetto è Alessandro Spadini, oggi Plan to Fulfill End-to-End Process Redesign Leader di Barilla. L’obiettivo, chiarisce il manager, è completare l’integrazione di un processo già ampiamente automatizzato, aumentando al tempo stesso la sicurezza e l’affidabilità delle operazioni.
C’è però un’altra motivazione, forse meno immediata ma particolarmente importante: la resilienza della catena logistica. Automatizzare il carico significa ridurre la dipendenza da singole operazioni manuali, rendere i processi più ripetibili e aumentare la capacità dello stabilimento di mantenere la continuità delle spedizioni.
Da parte sua, E80 Group porta a Parma un’esperienza maturata negli Stati Uniti, dove sviluppa da oltre dieci anni soluzioni automatiche per il carico e lo scarico dei camion, soprattutto nell’industria dei beni di largo consumo.
E per gli autisti cosa cambia?
È probabilmente questa la domanda più interessante per il mondo dell’autotrasporto. Un sistema capace di caricare automaticamente un semirimorchio potrebbe tradursi in operazioni più regolari, minori interferenze tra uomini e mezzi di movimentazione e una maggiore prevedibilità dei tempi alla banchina.
Ma qui è necessaria una distinzione. Barilla ed E80 Group non hanno comunicato dati precisi sui minuti necessari per completare il carico, sul numero di camion gestibili ogni ora o sulla riduzione delle attese. Non è quindi ancora possibile quantificare il beneficio per i trasportatori.
Resta inoltre da capire quali caratteristiche debbano avere i semirimorchi per essere compatibili con il sistema, quali procedure spettino all’autista e come venga gestita la fase successiva al posizionamento dei pallet, a cominciare dalla sicurezza del carico durante il trasporto.
Sono aspetti tutt’altro che secondari. Perché l’efficienza di un impianto produttivo non coincide necessariamente con quella dell’intera filiera: un camion caricato più rapidamente produce un vantaggio reale per il vettore soltanto se si riducono anche i tempi complessivi di permanenza nello stabilimento.
La novità di Pedrignano sta proprio qui: per la prima volta, in questo percorso di automazione, il camion non viene considerato soltanto il mezzo che attende la merce alla fine della catena produttiva, ma diventa parte integrante del processo logistico della fabbrica.Lo continua a guidare l’autista, ma ciò che accade quando si ferma alla banchina potrebbe cambiare radicalmente.
