Schmitz accelera sulla smart factory: a Vreden nasce la nuova linea produttiva degli isotermici S.KO COOL

Circa 30 anni fa la Schmitz introdusse, quasi in sordina, una nuova linea di produzione dei propri telai nel suo principale e storico stabilimento di Altemberge, da allora chiamati Modulos. Telai imbullonati e zincati a caldo e non più saldati. La conferenza stampa fu organizzata davanti a una enorme tenda blu (colore della Casa), come un sipario. Alle cui spalle a un certo punto iniziò a provenire un sibilo ritmico, basso e costante. Come un pezzo al pianoforte di Thelonious Monk.

Lentamente il sipario di spalancò su un lato di un nuovo capannone industriale in cui insisteva un nuovo macchinario, che molto «semplicemente» prendeva il futuro longherone, lo torceva e piegava a misura, lo bucava nei punti di unione al tridem e lo immetteva sulla catena di montaggio in pochi minuti.

Dai Modulos alla nuova rivoluzione

Egualmente, da pochi mesi a Vreden (il centro d’eccellenza della produzione di Iso) l’Elefante sta sperimentando, ma è già in pre-produzione un nuovo modo di costruire i trailer isotermici rivoluzionario per il settore.

«Da tre turni – spiega il CEO Andreas Schmitz – passeremo a due, aumentando la produzione giornaliera in modo consistente, e utilizzando meno operai» (2.300 attualmente sui 6.000 totali di tutte le fabbriche). Già adesso sono arrivati a 100 isotermici al giorno. Un trailer ogni 15 minuti. Per una capacità a regime di oltre 15.000 mezzi all’anno.

Dentro la nuova smart factory di Vreden

«Il nuovo capannone a Vreden, 4.500 mq, è costato 60 milioni di euro e impegnato 4 anni per erigerlo e riempirlo di tecnologie di ultima generazione, e rappresenta un passaggio strategico per Schmitz Cargobull nella trasformazione digitale della produzione», spiega Volker Flatau, Head of product line Cool Freight.

Debutta la linea dedicata ai nuovi semirimorchi refrigerati S.KO COOL, progettata secondo i principi dell’Industria 4.0 e destinata a supportare il lancio della nuova generazione di isotermici che sarà presentata in anteprima mondiale all’IAA Transportation 2026 di Hannover. Tutto ruota attorno a 4 robot antropomorfi della ABB che concorrono alle fasi di assemblaggio delle pareti e del tetto dei trailer. Il fondo su cui poi è assemblato il telaio subisce anch’esso un passaggio robotizzato che elimina manodopera.

«La linea produttiva introduce un livello di automazione significativamente superiore rispetto al passato», spiega Flatau. L’impiego di processi digitalizzati consente infatti di controllare ogni fase dell’assemblaggio con elevata precisione, migliorando la qualità finale del prodotto e riducendo al minimo la possibilità di errori. Ogni fase della lavorazione viene monitorata attraverso sistemi digitali che assicurano la massima ripetibilità dei processi e una qualità costante.

Precisione industriale e flessibilità

Particolare attenzione è stata riservata alla produzione delle casse isotermiche, elemento fondamentale per le prestazioni dei veicoli refrigerati. L’intero processo è progettato per garantire valori K ottimali, parametro che misura l’efficienza dell’isolamento termico, assicurando il rispetto delle più severe certificazioni internazionali richieste dal trasporto a temperatura controllata.

Uno degli aspetti più interessanti della nuova fabbrica è la sua elevata flessibilità. Grazie a un’architettura modulare e a un controllo completamente digitale della produzione, Schmitz Cargobull può adattare rapidamente le linee alle diverse configurazioni richieste dai clienti, riducendo tempi di lavorazione e aumentando l’efficienza complessiva dell’impianto.

La fabbrica entra nell’era digitale

La sostenibilità rappresenta un altro pilastro del progetto. La nuova linea è stata sviluppata con particolare attenzione all’efficienza energetica, alla riduzione delle emissioni di CO₂ e all’utilizzo responsabile delle risorse. L’azienda sottolinea inoltre come la trasformazione industriale sia accompagnata da una forte attenzione agli aspetti sociali, attraverso condizioni di lavoro qualificate e il mantenimento del valore aggiunto sul territorio.

Alla base dell’intero progetto vi è l’adozione delle tecnologie tipiche dell’Industria 4.0. Intelligenza artificiale, Internet of Things e robotica lavorano insieme per creare una produzione intelligente e completamente connessa. L’interconnessione tra macchine, sistemi e operatori permette di aumentare la trasparenza lungo tutta la catena del valore, migliorando sia l’efficienza interna sia la qualità percepita dal cliente finale.

BCU: il cervello digitale dell’isotermico

Parallelamente alla nuova linea produttiva debutta anche una delle principali innovazioni tecnologiche del nuovo S.KO COOL: la nuova Body Control Unit (BCU), installata di serie su tutti gli isotermici di ultima generazione prodotti a Vreden. La BCU diventa il cervello elettronico del semirimorchio, coordinando tutti i principali sistemi di bordo e creando la piattaforma per i futuri servizi digitali. Integrata con il gruppo frigorifero S.CU, consente di monitorare in modo centralizzato funzioni come il controllo delle porte, il monitoraggio interno e lo stato operativo del veicolo. Attraverso il portale TrailerConnect gli operatori possono verificare in tempo reale anche il livello di carica della batteria del gruppo frigorifero, facilitando la manutenzione preventiva e riducendo il rischio di fermi macchina.

Per le flotte che operano nella logistica del freddo questo si traduce in una maggiore affidabilità operativa, tempi di disponibilità più elevati e una gestione più efficiente del veicolo. Con il nuovo stabilimento di Vreden e la produzione del nuovo S.KO COOL, Schmitz Cargobull conferma così la propria strategia: investire contemporaneamente nell’innovazione di prodotto e nell’evoluzione dei processi industriali, puntando su digitalizzazione, sostenibilità e connettività come fattori chiave della competitività futura.

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