Il costo del carburante continua a rappresentare una delle principali preoccupazioni per le imprese di autotrasporto. Da marzo 2026 il prezzo del gasolio è diventato una voce particolarmente delicata nei bilanci aziendali, tanto da essere verificato a ogni rifornimento, discusso con i committenti e considerato nella formulazione dei preventivi.
Tuttavia, accanto al carburante, esistono altre componenti di costo che incidono sull’economia dei trasporti e che spesso ricevono minore attenzione. Tra queste figurano i tempi di attesa dei camion presso le banchine di carico e scarico, dove le inefficienze organizzative possono provocare ritardi, immobilizzare i veicoli e compromettere la programmazione dei viaggi successivi.
Su questo aspetto si è concentrata GEP Informatica, azienda specializzata nei sistemi informatici per la logistica e l’autotrasporto, che propone una gestione digitalizzata delle banchine attraverso l’integrazione dei software SIGEP WMS e SIGEP TMS.
Il costo nascosto dei camion in attesa
La banchina rappresenta il punto di collegamento tra il magazzino e il veicolo industriale. È qui che le merci vengono trasferite sui camion in partenza oppure scaricate dai mezzi in arrivo. Le operazioni prevedono poi, come vedremo, una successione di attività che devono essere coordinate. Quando uno di questi passaggi subisce un rallentamento, il camion rimane fermo. L’autista continua a essere impegnato nell’attività lavorativa, mentre il veicolo non può essere utilizzato per un altro trasporto. Di conseguenza, possono accumularsi ritardi anche sulle consegne successive. Il problema ha una rilevanza economica riconosciuta anche dalla normativa, che prevede un indennizzo a favore del vettore quando i tempi di attesa superano la franchigia stabilita.
Nonostante questo, il tempo perso in banchina viene generalmente misurato con minore attenzione rispetto al consumo di carburante e spesso diventa oggetto di verifica soltanto quando un trasporto parte in ritardo.
Dal cancello alla partenza, dove nascono i ritardi
Il processo operativo inizia quando il camion arriva al cancello dello stabilimento o del centro logistico.
La prima attività consiste nell’identificazione del veicolo e del viaggio per il quale si presenta. Queste informazioni sono normalmente contenute nel TMS – Transport Management System, ovvero il software utilizzato per pianificare e controllare le operazioni di trasporto.
Successivamente occorre assegnare al mezzo una porta di carico o scarico, verificando quali postazioni siano disponibili e quali potranno liberarsi a breve. Si tratta di informazioni spesso conosciute soltanto dal personale incaricato del coordinamento del piazzale.
Parallelamente, il magazzino deve avere già preparato la merce destinata alla spedizione. Per verificarne lo stato si utilizza il WMS – Warehouse Management System, che registra i prelievi completati e la posizione dei singoli colli. Durante il carico, ogni unità deve essere controllata e associata al viaggio e al veicolo corretti e soltanto dopo queste verifiche e la chiusura della documentazione il camion può lasciare la banchina. L’intero processo coinvolge diverse figure professionali, dall’addetto all’accettazione al responsabile del traffico, dal capo magazzino ai carrellisti. Ognuno può utilizzare sistemi informatici differenti oppure documenti e registrazioni cartacee.
Secondo GEP Informatica, i ritardi raramente dipendono da un unico errore, ma derivano più spesso dalla mancanza di coordinamento tra le diverse fasi operative. Può accadere, ad esempio, che l’arrivo del camion non sia stato comunicato al magazzino, che i pallet siano pronti, ma non sia stata ancora individuata la porta presso cui posizionarli oppure che una banchina sia disponibile mentre il mezzo rimane fermo al cancello in attesa di istruzioni telefoniche. Sono situazioni che, sommandosi durante la giornata, possono incidere sensibilmente sulla produttività dei veicoli e degli operatori.
Digitalizzare la banchina per coordinare le operazioni
La digitalizzazione della banchina ha quindi l’obiettivo di collegare in un unico flusso informativo il veicolo, il viaggio, la merce e la porta di carico. Il primo passaggio consiste nella mappatura digitale dell’area operativa, che viene suddivisa in zone con funzioni specifiche. Vengono così individuate le aree destinate alle merci in arrivo, quelle riservate alle spedizioni già pronte, gli spazi in cui vengono preparati i carichi e le singole porte di carico e scarico. Ogni posizione assume un’identificazione precisa, riconoscibile non soltanto dagli operatori ma anche dal sistema informatico. In questo modo è possibile conoscere la collocazione delle merci e gestire le attività senza dipendere esclusivamente dalle informazioni possedute dal personale presente sul piazzale o in magazzino. Il sistema permette inoltre ai diversi operatori di visualizzare lo stato delle attività e conoscere le operazioni da effettuare, riducendo la necessità di comunicazioni telefoniche o verifiche dirette tra i reparti.
Barcode e RFID per localizzare le merci
Un altro elemento centrale è l’identificazione delle unità di carico. Ogni pallet o collo viene associato a un codice a barre oppure a un tag RFID, che permette di collegarlo a una posizione fisica, a un ordine, a un viaggio e al mezzo sul quale dovrà essere caricato. Ogni volta che la merce viene movimentata, una lettura consente di aggiornare la posizione registrata nel sistema. Gli operatori possono così individuare rapidamente un pallet senza doverlo cercare fisicamente tra le file del magazzino o chiedere informazioni ai colleghi. La tracciabilità permette anche di verificare in qualsiasi momento a quale spedizione appartenga una determinata unità di carico e quale sia il suo stato di preparazione. In questo modo si riducono i tempi dedicati alla ricerca delle merci e diventa più semplice organizzare la loro disposizione in prossimità delle porte assegnate.
L’integrazione tra WMS e TMS
Il funzionamento della banchina digitale si basa sull’integrazione dei sistemi di gestione del magazzino e dei trasporti. Dal WMS arrivano le informazioni relative agli ordini completati e alle unità di carico già disponibili per la spedizione. Il sistema può quindi indicare dove posizionare la merce in attesa del camion.
Dal TMS provengono invece i dati riguardanti i viaggi programmati, i veicoli, le destinazioni e la sequenza delle consegne. Questa integrazione permette di gestire anche le modifiche dell’ultimo momento. Se un viaggio viene riprogrammato, il sistema mostra quali merci sono già disponibili e aiuta gli operatori a riorganizzare il carico sulla base delle nuove esigenze. Si evita così di ricostruire manualmente le informazioni attraverso telefonate o verifiche tra magazzino e ufficio traffico.
L’obiettivo è mantenere costantemente allineati i dati relativi ai trasporti e quelli riguardanti la preparazione delle merci, consentendo alle diverse figure coinvolte di lavorare sulla stessa situazione operativa.
Controlli prima della partenza per evitare errori
La digitalizzazione interviene infine nell’ultima fase delle operazioni, quando la merce viene fisicamente caricata sul camion. Il sistema confronta il carico previsto con quello effettivamente movimentato, segnalando eventuali difformità prima della partenza. Possono quindi essere individuati colli destinati a un altro viaggio, quantità mancanti oppure spedizioni incomplete. Questo controllo permette di correggere l’errore direttamente in banchina, quando l’intervento richiede generalmente pochi minuti. Una verifica effettuata soltanto dopo la partenza potrebbe invece comportare la necessità di organizzare un secondo trasporto, effettuare un reso oppure gestire una contestazione del cliente. Il vantaggio non riguarda quindi esclusivamente il risparmio di tempo, ma anche la riduzione dei costi derivanti dagli errori di preparazione e spedizione.
SIGEP WMS e SIGEP TMS, la soluzione di GEP Informatica
Per gestire queste attività, GEP Informatica ha di conseguenza integrato le funzionalità dedicate alla banchina nei propri software SIGEP WMS e SIGEP TMS, destinati rispettivamente alla gestione del magazzino e dei trasporti. La soluzione consente di seguire l’intero percorso della merce e del veicolo, dal prelievo dei prodotti in magazzino fino alla partenza del camion dalla porta di carico, evitando agli operatori di passare continuamente da un sistema all’altro. La gestione comprende la mappatura delle aree operative, la localizzazione delle singole unità di carico, il monitoraggio delle movimentazioni mediante barcode e RFID e il controllo della corrispondenza tra le merci previste e quelle effettivamente caricate. Queste operazioni vengono integrate nelle attività già svolte quotidianamente dal personale del magazzino e dell’ufficio traffico.
Vantaggi e benefici
Secondo l’azienda, uno dei principali benefici riguarda la riduzione dei tempi di attesa: gli operatori non devono più impiegare minuti nella ricerca dei pallet e la porta può essere assegnata quando la merce risulta effettivamente pronta.
Il camion rimane quindi fermo soltanto per il tempo necessario alle operazioni di carico, permettendo all’autista di ripartire prima e rendendo il mezzo disponibile per il viaggio successivo.
Un secondo vantaggio riguarda la prevenzione degli errori. L’individuazione di un collo sbagliato prima della partenza evita che il problema si trasformi in un nuovo viaggio, un reso o una contestazione commerciale.
Il terzo beneficio è organizzativo: il responsabile del traffico, il capo magazzino e il coordinatore del piazzale possono assumere decisioni utilizzando gli stessi dati, aggiornati contemporaneamente.
Quarant’anni di esperienza nella logistica
In conclusione GEP Informatica sottolinea, sulla base dell’esperienza maturata in quarant’anni di attività nel settore dei processi di magazzino e trasporti, come molte inefficienze non nascano all’interno di un singolo reparto, ma nei passaggi delle informazioni e delle attività tra funzioni aziendali differenti.
La banchina di carico rappresenta uno dei punti nei quali queste difficoltà diventano maggiormente evidenti, perché mette in relazione il magazzino, il piazzale, la gestione dei trasporti e gli autisti. Digitalizzare questo processo significa quindi intervenire non soltanto sulla movimentazione fisica delle merci, ma anche sul coordinamento delle persone e sulla disponibilità delle informazioni.
